注塑厂注塑产品加工常见的缺陷及处理方法-ag九游会app

ag九游会app-j9游会真人游戏第一品牌注塑产品加工常见的缺陷及处理方法

a．背压过紧，导致浇口住外溢料，原料无法顺利进入型腔，而因阻力太大，过热分解；

b．射出速度降低，以避免原料因过热而分解；

c．采用多级注射方法，由慢到快注射成型；

d．扩大进料口(浇口)的尺寸；

e．储料时间不能超长，储料速度不能过快，避免原料过热分解；

f．背压太紧或螺杆上有包料，导致螺杆在储料时，原料难入螺杆，而使储料时间超长，原料过热分解；

g．由于原料在流经模具内部的突变部位时，而产生的流痕(水丝)，采用在此处突然降速度后流过，再增加注射的速度，可消除此缺陷，关健在于射出时，经过此位置的寻找；

h．背压过松，导致在储料时，有空气进入螺杆而产生的块状水丝，可通过调整储料背压来消除此缺陷；

i．喷咀处的冷料进入型腔，导致产品表面产生水丝，可通过调整一级注射的位置(低速度注入)，刚好控制住冷料在流道当中，而不会进入产品表面，这样消除因冷料进入模腔而导致产品表面的缺陷。

2、缩瘪、缩水、缩痕

a．注射压力、保压压力不足、塑胶熔体补缩不足，一般情况下：注射分段进行，先高压高速充填95%左右，再低压低速将产品充满，然后再保压。

f．流道、浇口尺寸偏小,压力损失增大,同时浇口凝固太早，补缩不良。

g．局部肉太厚。

h．注塑机的cushionvolume不足或止逆阀动作不畅时，产品壁厚不均匀也会产生缩水，产品表面有波浪现象。

a．困气区域（壳体）加强排气，使空气及时排出。

b．降低注射压力，但应注意压力下降后注射速度随之减慢，容易造成流痕及熔接痕恶化。

c．采用多段控制填充，在成型过程末端采用多段减速方式以利气体排出。高压高速充填后，迅速转低压低速将产品充满。

d．采用真空泵抽取型腔内的空气，使型腔在真空状态下填充。

e．清理排气槽,防止堵塞。

f．浇口太细或太长，导致塑胶降解。

g．原料受热时间过长，加热温度过高，导致原料高温分解。

a．高压高速射出，导致模具弹性变形，分型面产生缝隙而使产品产生飞边，采用二级注射，先高压高速再低压低速注射，

以达到低压时，模具弹性回缩的目的，消除飞边；

b．锁模力不足，射入型腔的高压塑胶使分模面或镶件配合面产生间隙，塑料熔体溢进此间隙。

c．异物附着分模面，导致合模有间隙。

d．浇口尽量不要太靠近镶件/嵌件。

a．一段射出压力太小，导致一段注射时，并未将冷料控制在流道内，而使其在二级注射时流入到产品表面；

b．一段速度过慢或过快，也会导致上述现象的发生；

c．一段射出结束位置太大，导致冷料并未打完就进行了二段注射，这就导致高压高速下，冷料进入到模型腔内(反之，位置太小的话，在浇口边产生水波纹）；

d．模温或喷咀温度过低,导致冷料；

e．冷料穴（流道）太小;设计不合理。

a．减少浇口数量。

b．在熔合部附近增设材料溢料井，将熔合线移至溢料井，然后再将其切除。

c．调整浇口位置（壁厚不均匀）。

d．改变浇口位置、数目，将发生熔合线的位置移往他处。

改善

a．在熔合线区域加强排气，迅速疏散此部分的空气及挥发物。

b．升高料温与模温，增强塑胶的流动性，提高融合时的料温。

c．提高注射压力，适当增加浇注系统尺寸。

d．增大熔接线处的射出速度。

e．缩短浇口与熔接区域的距离。

h．减少脱模剂的使用。

a．主要为有花纹的产品，或产品结构特殊，料流经此处时产生突变，而使产品表面产生料流痕。在注射时主要通过调整注塑工艺，采用分级多段注射，在此处的位置确定是最关键的一步，找准射出途经该处的位置后，急降压力及速度，以避免原料在此处流动过急，从而使其在此处平缓流动，过后再高速高压将产品注满。

b．残留于注塑机喷嘴前端的冷材料，若直接进入型腔内，将造成流痕。射出时需注意分级设置，一级注射低压低速，将冷料控制在流道内。

c．塑胶熔体温度低，则粘度增大而发生流痕。

d．模温低则夺走大量的塑胶熔体热量，使塑胶熔体温度下降，粘度增大而发生流痕。

e．射出速度过慢，填充过程塑胶熔体温度降低增多，粘度增大而发生流痕。

a．肉厚不均、冷却不均。塑胶的冷却速度不一样，冷却快的地方收缩小、冷却慢的地方收缩大，从而发生变形。

b．料温高（不易冷却），收缩大，从而变形大。

c．射出压力大，保压压力大，导致产品内部的分子链排向僵硬（在压力作用下，被强制排列），这种非自然排向状态，使产品在出模后，因分子链的排向要趋于自然状态，导致产品收缩变形。

d．不同的材料制件在被强制熔合后，因材料的收缩率不一样，导致产品在熔接处产生内应力，从而导致产品变形，严重情况会产生不规则裂缝。

e．材料相同，则应力相对较小。另外，制件在预热后，再进行熔合，应力也会降低。

a．抛光不良。

b．脱模斜度不够。

c．筋多、倒扣。需有良好的脱模斜度。

d．顶针数量不足。顶出速度过快。顶出未进行延迟，导致抽真空粘模。

e．过充、过保压。或由射胶转换为保压太慢，导致充填过度，胀模而粘模或浇口胀死。

f．改善冷却。避免局部模温太高，导致收缩不均，而粘模或浇口断。